隨著控制技術的發展，機器人人機界面安全操作技術的革新，讓人與機器人身處同地一起安全地工作成為了可能。在戴姆勒-克萊斯勒公司，多個安全機器人協同作業的優勢已得到了人們的充分肯定。

出于安全的考慮，安全規范要求在生產現場設立防護欄，將人與機器人的工作區域隔離開。現在，隨著機器人人機界面安全操作技術的發展，在一些機器人工作崗位中已經不再需要設置防護欄了。

在戴姆勒-克萊斯勒公司位于Sindelfingen市的工藝技術研發中心，新型梅塞德斯-奔馳CL轎車儀表盤裝配線上的操作人員正在與機器人“聯手”展開工作。操作人員向機器人發出取出、定位和安裝的操作指令，機器人從貨架中取出儀表盤，儀表盤安裝定位的運動軌跡被準確地限定在汽車內部。操作人員使用操縱桿對整個安裝過程進行初始化、調節機器人的運動速度以及運動方向。

在沒有護欄的工況下，裝配儀表盤可能是協調人與機器人之間相互關系的最新應用領域
在Untert焤kheim地區的梅塞德斯轎車生產廠里，人們已經將這種新型裝配技術成功應用于C級轎車減振器的裝配上。機器人從減振器運輸架上“拿起”減振器，將它準確地放置到安裝工位上，整個過程都在操作員手中的操縱桿的控制之下。

為什么需要操作人員靠近機器人開展工作呢？KUKA公司的機器人專家認為，這樣能更好地發揮人的感知能力。在裝配生產線上，機器人的作用再加上人的目視能力，可以使從前過于復雜的自動化問題由機器人來完成。梅塞德斯轎車集團公司的工藝技術負責人G焠ter Walz先生說：“人與機器人之間的合作是最佳的生產組合，將機械設備可以承受艱苦工作的乘載能力與人類的智慧有機地結合在一起，實現了生產率的最大化和產品質量的最優化。”

新型的機器人裝配方案是由戴姆勒-克萊斯勒公司與KUKA公司在“Cooperating Robots” （KIR）的合作項目中共同研發成功的。這個創新的制造系統的另一個特點是，以機器人組的形式開展協同的聯合作業。該生產系統的優勢在較長的生產線中得到了充分的體現：不需在生產線的各個工作站之間設置搬運機器人，減少了車間的占地面積。生產過程中，一個機器人加工工件時，另一個機器人就已握住下一個工件。而在工件交換的過程中，加工機器人就開始了對下一個工件的加工。

在戴姆勒-克萊斯勒公司與KUKA公司共同研發的解決方案中，由15個安全機器人組成的機器人組共同完成一項任務。每個機器人都有其自身的標準控制系統，通過局域網與其他機器人進行數據和信息的交換，實現相互間同步運動的“幾何協調”。在多個機器人的聯合作業中，只有一個機器人配備了操縱桿。

Walz先生說：“機器人組的這種工作方式，可以讓我們將各個加工工位中的輔助運輸時間減少到零。”在KIR項目實際應用的試驗中，戴姆勒-克萊斯勒公司將汽車車架制造中的生產工時縮短了18％，設備投資費用減少了4％。

在新型S級轎車傳動系的生產中，戴姆勒-克萊斯勒公司的投資費用甚至降低了15％。據戴姆勒-克萊斯勒公司稱：事實上，該生產系統在沖壓生產線以及柔性生產線上應用所帶來的效益并非僅此。

在上述兩種生產情況下，汽車廠不必再為更換新模具和新工裝進行投資了，只要編寫一個新的控制程序即可。

對于人身安全方面的研究，Reis Robotics公司也投入了大量的精力。Reis公司與Elan公司共同合作，成功研發了Safety Controller安全保護程序，可以實現控制層面的安全保護控制。Safety Controller系統對機器人在空間中的所有運動進行監控，當有意外危險時切斷機器人的機械驅動系統，直到機器人退出工作區域，到達安全區域為止。

為了對機器人的操作者進行有效的安全保護，人們還采用了兩項必要的措施—機器人的自動減速和安全保護的手動控制。在“Safe Production”的安全生產模式下，允許操作人員在不中斷生產的情況下進入機器人工作區域，此時的機器人將以“減速”方式運動。另外，操作人員還可以在機器人的控制系統中定義允許機器人運動的區域。當機器人退出允許的工作區域進入了所謂的“危險”區域后，將會迅速切斷機器人的動力電源。而“安全保護的手動控制”是指，只有當操作者的雙手都觸及操縱桿時，機器人才能開始動作。(end)